深圳专业的金属薄板折弯机规格 欢迎来电了解

1、严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品；
2、启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置；
3、检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求；
4、在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序；
5、设备启动后空运转1~2分钟，上滑板满行程运动2~3次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作；
6、工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号；
7、板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人；
8、调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行；
9、在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触；
10、机床工作时，机床后部不允许站人；
11、严禁单独在一端处压折板料；
12、运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手；
13、禁止折**厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和**过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床；
14、经常检查上、下模具的重合度；压力表的指示是否符合规定；
15、发生异常立即停机，检查原因并及时排除；
16、关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上；
17、先退出控制系统程序，后切断电源。

1.主电机不能启动


原因


1、主电机启动电路故障，如：未释放急停按钮、电缆接线松动、24V控制电源等；


2、主电机启动部分的相关元器件故障，如：热继电器、断路器、交流接触器等过载保护或已损坏；


3、电源问题；


措施


1、检查主电机启动电路是否有急停未释放、接线松动，24V控制电源；


2、检查主电机启动电路部分的元器件是否有过载保护，若有需分析原因，检查有无元件损坏；


3、检查三相电源是否正常；


2.滑块不能快速下行


原因


1、滑块导轨调的太紧；


2、后挡料轴未到位；


3、滑块不再上死点位置；


4、脚踏开关等信号未进入模块；


5、比例伺服阀有故障；


措施


1、检查滑块导轨是否合适；


2、检查系统上X实际位置处是否有光标，或在手动界面检查后挡料轴的编程值与实际值是否一致；


3、系统上Y轴状态应该为“1”，如果为“6”,检查Y轴实际坐标，数值应小于Y轴与回程的差值；


4、根据电器原理图，检查脚踏开关等输入信号是否正常；


5、检查比例伺服阀反馈是否正常；


3.滑块不能工进折弯或折弯速度很慢


原因


1、滑块未到速度转换点；


2、系统Y轴折弯部分参数设置不好；


3、压力不够，如：编程操作原因、机床参数设置原因、液压原因等；


措施


1、检查Y轴状态是否由“2”变为“3”，Y轴实际值应大于速度转换点值，如果不是需调整快进部分参数；


2、重调Y轴折弯部分参数；


3、检查是否为编程操作原因，还是参数设置原因，或者是液压原因；可借助压力表、万用表等先检测主压力及比例压力阀的信号，再检查比例压力阀、主减压阀是否被卡住，然后检查滤芯及油液，最后检查油泵及其联轴器；


4.折弯时滑块有时不能回程


原因


1、空载不能回程，可能为参数问题或液压故障；


2、加工时不能回程，工件角度未达到设置值；


3、加工时不能回程，工件角度已**过设置值；


措施


1、调试Y轴折弯部分参数，折弯参数应根据实际调试，部分增益太小，滑块会折不动或折不到位，太大滑块会抖动，应该将参数调整为动作时滑块不抖动，增益尽量大一点；或者是诊断程序中左、右阀偏置设置不好，太小Y轴不能到位，太大Y轴不能卸荷；如果 是液压故障，需要检查主压力，检查PV阀S5是否一直处于得电位置；


2、可能Y轴折弯部分参数增益设的偏小，可适当增加；或者压力不够，分析压力不够原因，是编程原因还是信号、液压部分原因；编程原因主要有模具选择、板厚、材质、工件长度、折弯方式等，液压原因主要有油泵是否内泄漏，比例压力阀是否污染或损坏，滤芯是否被堵住，油液是否已经污染等；


3、主要是编程和操作原因，检查所编程序和加工的工件；


5.滑块动作不好


原因


1、滑块导轨松紧不合适；


2、滑块锁紧螺母松动；


3、机床参数需要调整；


4、比例伺服阀放大器上增益、零位需要调整；


5、背压阀压力设置不正确或两边不平衡。背压设置太小，滑块会慢慢下滑，工进时会抖动；背压两边不平衡，滑块运行时会扭动；


措施


1、重新调整导轨间隙；


2、重新锁紧，若锁紧螺母与螺杆配合太松，需更换；


3、若有参考曲线，应依参考曲线调整；


4、只有BOSCH、REXROTH阀可调，但需谨慎；


5、利用压力表调整背压阀压力，并使两边一致；


6.有时主电机自动停止，热继、断路器保护


原因


1、比例压力阀、主减压阀被卡住，机床一直在加压状态；


2、滤芯堵塞，出油不畅，油泵压力一直很高；


3、油液使用时间太长，已污染；


4、油品质量太差；


5、断路器、热继出问题，达不到额定电流就动作；


6、系统控制压力输出部分故障，发出错误的信号，使比例压力阀一直工作；


措施


1、清洗比例压力阀、主减压阀；


2、更换滤芯并检查油液的污染程度；


3、立即更换油液滤芯；


4、更换为推荐使用的油液；


5、更换断路器、热继；


6、检查系统输出；


7.任意阀被卡住


原因


1、油液使用时间太长，已污染；


2、油品质量太差；


3、油箱内进油口的橡胶皮有无老化；


措施


1、建议客户按时更换油液；


2、更换推荐使用的油液；


3、更换耐油胶板；


8.油缸下滑


原因


1、背压阀、提动阀脏或损坏；


2、背压小；


3、格莱圈拉伤、磨损；


4、油缸内壁拉伤；


5、如果滑块停在任意位置缓慢下滑，5分钟下滑小于0.50mm，则为正常，此现象主要由于液压油特性引起；


措施


1、清洗背压阀、提动阀，若损坏则更换；


2、根据标准重新调整背压阀压力；


3、更换格莱圈，并检查格莱圈拉伤、磨损原因；


4、一般由于油液污染导致，更换缸筒、密封圈；


5、*处理；


9.压模具时，两边高度不一致


原因


1、背压两边不一致，背压设置可能偏高；


措施


1、将两边背压调到规定值，保持一致；


10.滑块工进时在速度转换点等待时间太长


原因


1、油箱内吸油口漏气；


2、充液阀故障，如安装不正导致阀芯卡住，或弹簧拉力不够；


3、Y轴工进参数设置不好；


措施


1、检查胶板的密封，重新安装此处盖板；


2、检查充液阀安装，查看阀芯动作，检查弹簧拉力；


3、调整Y轴工进参数；


11.折弯时工件长短角度变化太大


原因


1.机床惯量参数设置不合适；


2.加工板材的材质；


措施


1.重新调整机床惯量参数；


2、检查板材的材质；


12.工件有多道弯时，累积误差的那道尺寸误差太大


原因


1、工件的折弯道多，导致累积误差大；


2、折弯顺序不合理；


措施


1、精调每道折弯的精度，使角度尽量在负差，尺寸尽可能准确；


2、在可能的情况下调整折弯顺序；


13.系统自动计算的压力大于模具阻抗


原因


1、编程时下模选择不合理；


2、模具的阻抗设置不正确；


3、编程时折弯方式选择不对；


4、机床常量的参数被修改，如材料参数、单位选择等参数；


措施


1、应遵循板厚与下模开口的关系选择模具；


2、正确设置模具阻抗；


3、检查所编程序；


4、核对机床常量参数；


14.编程大圆弧折弯时，系统计算很慢或死机


原因


1、编程时所设的X值**过参数中X轴的较大值；


措施


1、检查所编程序；


15.油温过高


原因


1、液压部分故障，如滤芯被堵住、油液污染、变质等；


2、长时间高压工作；


措施


1、检查滤芯、油液，必要时更换；


2、检查长时间高压工作的原因，是实际需要，还是其它原因；


16.加工工件角度不准


原因


1.若误差非常大，可能是编程错误，滑块连接松动、光栅尺故障等；


2.正常有一点误差，可以系统上修正，修正后能稳定工作，则为正常；


3.角度不稳定，常变化，可能与滑块连接松动、光栅尺故障、材料材质等有关；


措施


1、检查所运行程序，重点检查程序中的模具、材料、板厚、工件长度、折弯方式是否与实际操作一致，滑块连接是否松动，光栅尺连接是否牢固；


2、正常有一点误差，可有多方面原因引起，例如：编程的材料厚度与实际使用的厚度之间误差；材质的均匀度、模具的磨损、操作等原因；


3、检查Y轴重复定位精度，检查滑块连接、光栅尺连接是否正常，如果正常，则很可能与材料材质有关；


17.加工工件尺寸不准


原因


1、尺寸不稳定，经常变化，可能与机床电源、伺服驱动、伺服电机编码器及相关电缆、系统、丝杠机械连接、同步带（轮）等因素有关；


2、尺寸有偏差，但稳定，多与后挡料横梁平行度、直线度、挡指平行度、垂直度有关；


3、用折弯边定位时，此道弯角度大于90度，导致尺寸偏小；


措施


1、检查后挡料轴轴重复定位精度，一般小于0.02mm，如相差较大，需对可能的因素逐一检查，如是由伺服驱动、伺服电机编码器、系统等原因引起，较好由制造商处理；


2、首先检查横梁平行度、直线度，然后检查挡指平行度、垂直度；


3、如果用折弯边定位，尽量使此道弯不大于90度；

在选购折弯机时一旦选择不当，生产成本就会攀升，折弯机也不能预期收回成本。因此，有几个因素须在决策时加以掂量。
工件
**个值得考虑的重要事项是您要生产的零件，要点是购买一台能够完成加工任务而工作台较短、吨数较小的机器。
仔细考虑材料牌号以及较大加工厚度和长度。如果大部分工作是厚度16 gauge、较大长度10英尺（3.048米）的低碳钢，那么自由弯曲力不必大于50吨。不过，若是从事大量的有底凹模成形，也许应该考虑一台160吨位的机床。
假定较厚的材料是1/4英寸，10英尺自由弯曲需要200吨，而有底凹模弯曲（校正弯曲）至少需要600吨。如果大部分工件是5英尺或更短一些，吨数差不多减半，从而大大降低购置成本。零件长度对确定新机器的规格是相当重要的。
挠变
在相同的载荷下，10英尺机工作台和滑块出现的挠变是5英尺机的4倍。这就是说，较短的机器需要较少的垫片调整，就能生产出合格的零件。减少垫片调整又缩短了准备时间。
材料牌号也是一个关键因素。与低碳钢相比，不锈钢需要的载荷通常增加50%左右，而大多数牌号的软铝减少50%左右。您随时可以从折弯机厂商那里得到机器的吨数表，该表显示在不同厚度、不同材料下每英尺长度所需要的吨数估算。
弯曲半径
采用自由弯曲时，弯曲半径为凹模开口距的0.156倍。在自由弯曲过程中，凹模开口距应是金属材料厚度的8倍。例如，使用1/2英寸（0.0127米）的开口距成形16 gauge低碳钢时，零件的弯曲半径约0.078英寸。若弯曲半径差不多小到材料厚度，须进行有底凹模成形。不过，有底凹模成形所需的压力比自由弯曲大4倍左右。
如果弯曲半径小于材料厚度，须采用前端圆角半径小于材料厚度的凸模，并求助于压印弯曲法。这样，就需要10倍于自由弯曲的压力。
就自由弯曲而言，凸模和凹模按85°或小于85°加工（小点儿为好）。采用这组模具时，注意凸模与凹模在冲程底端的空隙，以及足以补偿回弹而使材料保持90°左右的过度弯曲。
通常，自由弯曲模在新折弯机上产生的回弹角≤2°，弯曲半径等于凹模开口距的0.156 倍。对于有底凹模弯曲，模具角度一般为86 ~ 90°。在行程的底端，凸凹模之间应有一个略大于材料厚度的间隙。成形角度得以改善，因为有底凹模弯曲的吨数较大（约为自由弯曲的4倍），减小了弯曲半径范围内通常引起回弹的应力。
压印弯曲与有底凹模弯曲相同，只不过把凸模的前端加工成了需要的弯曲半径，而且冲程底端的凸凹模间隙小于材料厚度。由于施加足够的压力（大约是自由弯曲的10倍）迫使凸模前端接触材料，基本上避免了回弹。
为了选择较低的吨数规格，较好为大于材料厚度的弯曲半径作打算，并尽可能地采用自由弯曲法。弯曲半径较大时，常常不影响成件的质量及其今后的使用。